一、生产成本上升，企业必须寻找新的降本增效的途径。

       原材料、人工成本的上升是显而易见的，尤其是近几年。但是国内、国际市场上的报价因为新兴劳动力供给国家（越南、老挝、柬埔寨等南亚国家，以及部分非洲国家、一带一路沿线国家等）的成本仍然较低，而一直相对稳定，甚至稳中有降。

二、国家政策引导，让企业对生产信息化系统的导入增强了信心。

       目前国内各级政府对智能制造、工业互联网方面都有各种各样的鼓励政策，甚至动用行政补贴，这无疑降低了企业上马MES的风险，增强了企业的信心。

三、同行的示范效应。

          一些先行上马MES系统的企业，因为可以准确评估设备和人员绩效，已经在内部整改方面走在了前面，不仅找到了自身效率和质量低下的病根，也明确了未来整改的方向、提高了生产过程的整体节奏。这样相对同行其他企业就有了一定的竞争优势，也起到了较好的示范作用。

四、产品升级的需要。

       当低端制造业向新兴劳动力供给地区转移的的时候，能够保留在我国的制造业必然要提升其整体产品档次才能保证足够的利润水平。而想对高端的产品，往往也需要更多的自动化水平来生产。 但是很多中小机加工企业在上马MES系统的时候，也面临这样那样的问题，效果也未必理想，甚至强差人意。主要表现为：

一、片面追求功能齐全。

       MES常见虽然有11个功能模块，但是业内的公认是需要企业量体裁衣，因为不同的行业、企业和工艺流程关注的重点是有差异的，这11个功能模块并不见得需要每个都做得很充分，甚至不需要每个模块都有所体现。美国MESA协会的从成立之初就是认为只要有一个模块即可认为具有了MES系统的单一功能产品。但实际上，国内部分MES厂商鼓吹“必须做满11个模块才能叫做MES”，而部分机加工企业也是有点“好大喜功”，贪大求全，一下子上马所有的功能，但是成本花出去，真正适合自己近期生产需要的功能实际上就那么一点，不仅可能因为上马过程的关注点分散而没有吃透需求、实现好，而且有可能那些暂时不是很迫切需要的模块等到需要使用时才发现很多设计的基本假设已经随着自己工厂管理水平的提升和内外部环境的变化而过时了。

 二、片面追求极简设计。

       出现这种倾向的机加工企业的初衷是好的。实际上，往往正式看到了第一种片面追求功能齐全带来的坏处，才本着更加务实的态度来更加关注本企业当前的实际需要来定义自己的MES功能模块。但是凡事过犹不及，片面追求极简设计的问题就在于，第一缺乏前瞻性，比如认为只要设备数据联通可以自动化生产即可，就没想到既然数据采集了，出了基本的联通生产，是不是还可以顺便把各种考核也做了，尤其是这些考核类功能才能提供下一步优化生产的线索。但是没有，等过了一段时间再增加此类模块的时候，重新启动项目产生的附加成本更大。第二重新发明轮子。比如觉得只要设备提供了数据接口，直接在ERP里面做一个对接功能就好。结果会发现，ERP供应商可能根本没有设备对接能力（因为此类企业出身软件公司的较多），而做好了设备数据对接之后，发现自己其实是请一个非专业MES的供应商在ERP里面做了一个简化的，甚至“山寨”的MES功能。给未来的维护和扩展带来很大的麻烦，甚至因为ERP供应商的能力缺陷，整个项目的实施过程也远比当初设想的周期要长。 

三、片面强调自己行业、自己企业的生产工艺特点。

       其表现为，追求所谓的某领域的专业MES，或者要MES供应商为其完全量身打造。实际上离散制造业的大多数企业的基本工艺管理模型都是类似的，市面上已经有很多产品化的MES系统提供，这也是为什么欧美已经存在不少20几年历史的、客户行业跨度很大的MES供应商的原因。这些产品化、半产品化只需要针对用户配置化或者较少的定制化即可达到满意的效果。当然，MES供应商对用户企业工艺流程的熟悉程度是影响其配置化或定制化过程的质量和效率的，但是这个能力实际上是一个合格的MES供应商的标准能力，用户企业在选择的时候并不必要过分纠结。