Mes系统不仅使企业制定的生产计划具有了更明显的可操作性，使计划得到更有效的执行，同时，在计划执行可以得到保证的条件下，企业可以进一步提高计划的精确性和适应性，以便有效地配置和利用有限资源；在生产数据的即时性方面，制造部门进行生产作业指派很多企业基础自动化条件尚不完善，无法自动地实现数据采集过程监控一生产绩效分析一计划动态调整等全过程的闭环管理，如果全部过程都依赖于人工来录入数据，则整个管理的效果将大打折扣。基础自动化设施的不完备也是影响国内制造业推广MES系统。

    很多供应商、用户、顾问都参与了该标准的制定和定义。这就确保了该标准具有坚实的基础以及高度的可用性。MES系统的作业活动通常来说，这些活动都是同等重要的，如果和生产或者生产作业无关的话，可能也就不需要维护作业或质量作业了。想要通过MES系统实时的了解设备的运行状态，还可以通过网卡方式和宏指令方式等，并且其他数据还可以通过其他数据采集，还要考虑到企业的需求。MES系统基于底层控制系统可以实现实时数据信息采集，对短期作业计划进行适时调控，以实现资源的优化配置以及生产全过程的调配。

    从MES系统的信息纽带作用的发挥可知，无论是与上层管理系统之间的集成，还是与底层控制系统之间的集成，MES系统都表现出极强的灵活性，在接到上层指令后，MES系统即开始分解任务，将作业计划信息进行准确的分解成以班时作业为基本单位；将底层控制系统传递的实时数据信息分析、整理，以报表形式供上层管理系统参考应用。正是由于MES系统自身的这些应用优势，从而实现了各应用系统间的有效信息相互转化，将每个信息系统中关键信息资源准确的传递给其他系统。在此过程中，有效的提高了企业信息流通性，并且为企业管理人员提供了更快速的综合性数据信息。由于行业有一定的差异性，MES系统市场的发展也极不平衡。既有处于初级阶段的离散等行业，也有达到国际先进水平的流程行业。

    MES系统由车间资源管理、生产任务管理、车间计划与排产管理、生产过程管理、质量过程管理、物料跟踪管理、车间监控管理和统计分析等功能模块组成，涵盖了制造现场管理等方面。MES是一个可自定义的制造管理系统，不同企业的工艺流程和管理需求可以通过现场定义实现。对于离散等行业来说，而流程行业却有非常大的变化，在原有的停线管理的基础上，将影响正常生产的各种因素组成一个专门的信息库，然后根据客户的需要与客户签订协议，并通过无线通信专线与客户建立产品售后服务远程监控，最后利用物联网的大规模数据处理技术，实现装配生产的在线诊断，做到及时发现问题，并安排相应的专业人员实施管理，从而避免由于一错再错而造成的无法弥补的损失。